Vorteile des bürstenlosen Gleichstrommotors: Vollständiger Leitfaden

Die wichtigsten Vorteile von bürstenlose Gleichstrommotoren (BLDC). über bürstenbehaftete Gleichstrommotoren und andere Motortypen Höhere Energieeffizienz (typischerweise 85–95 %), deutlich längere Lebensdauer (20.000–50.000 Stunden), bessere Drehzahl- und Drehmomentregelung, geringerer Wartungsaufwand, geringere elektromagnetische Störungen, höhere Leistungsdichte und leiserer Betrieb . Diese Vorteile machen BLDC-Motoren zur bevorzugten Wahl in Anwendungen, die von Elektrofahrzeugen und industrieller Automatisierung bis hin zu Drohnen, HVAC-Systemen, Elektrowerkzeugen und medizinischen Geräten reichen.

Der weltweite Markt für bürstenlose Gleichstrommotoren wurde auf ca. geschätzt 12 Milliarden US-Dollar im Jahr 2023 und wird voraussichtlich bis 2030 jährlich um über 7 % wachsen, angetrieben durch die Elektrifizierung des Transportwesens, die Industrie 4.0-Automatisierung und die Verbreitung batteriebetriebener tragbarer Geräte. Das genaue Verständnis, was BLDC-Motoren überlegen macht – und wo ihre Vorteile am wertvollsten sind – hilft Ingenieuren, Produktdesignern und Käufern, eine bessere Technologieauswahl zu treffen.

Wie bürstenlose Gleichstrommotoren funktionieren: Die Grundlage ihrer Vorteile

Um zu verstehen, warum BLDC-Motoren Alternativen übertreffen, muss man verstehen, was „bürstenlos“ mechanisch eigentlich bedeutet. Bei einem herkömmlichen Gleichstrommotor mit Bürsten drücken Kohlebürsten gegen einen rotierenden Kommutatorring, um Strom auf die rotierenden Ankerwicklungen zu übertragen. Die Bürsten erzeugen Reibung, Verschleiß, Lichtbögen und Hitze – die Hauptursachen für die Ineffizienz und die begrenzte Lebensdauer des Bürstenmotors.

Ein BLDC-Motor eliminiert diesen mechanischen Kontakt vollständig. Die Permanentmagnete befinden sich auf dem Rotor (dem rotierenden Teil), während sich die gewickelten Spulen auf dem Stator (dem stationären Teil) befinden. Eine elektronische Steuerung schaltet mithilfe der Positionsrückmeldung von Hall-Effekt-Sensoren oder der Gegen-EMK-Erkennung den Strom in der richtigen Reihenfolge zu den Statorspulen, um die Rotation aufrechtzuerhalten. Diese elektronische Kommutierung ersetzt die mechanische Kommutierung von Bürsten und Kommutator. Beseitigung der größten Verlust-, Wärme-, Verschleiß- und Geräuschquelle im gebürsteten Design .

Überlegene Energieeffizienz: Der quantifizierbare Vorteil

Energieeffizienz ist der am unmittelbarsten quantifizierbare Vorteil von BLDC-Motoren und der Hauptgrund für deren Einsatz in batteriebetriebenen und energieintensiven Anwendungen. Der Wirkungsgradunterschied zwischen bürstenlosen und bürstenbehafteten Motoren ist im gesamten Lastbereich erheblich.

Normalerweise erreichen bürstenbehaftete Gleichstrommotoren diese Leistung 75–85 % Wirkungsgrad unter optimalen Bedingungen, wobei der Wirkungsgrad bei Teillast, hohen Drehzahlen oder hohen Temperaturen deutlich abnimmt. BLDC-Motoren erreichen 85–97 % Wirkungsgrad über einen viel größeren Betriebsbereich hinweg und behält auch bei Teillasten einen hohen Wirkungsgrad bei, da die elektronische Steuerung die Stromabgabe optimiert, um sie an den momentanen Drehmomentbedarf anzupassen.

Wo Effizienzverluste auftreten – und was BLDC eliminiert

• Reibungsverluste der Bürsten: Komplett eliminiert. Bei Bürstenmotoren wandelt der Kontaktdruck (typischerweise 150–400 g/cm²) kontinuierlich mechanische Energie durch Reibung an der Schnittstelle zwischen Bürste und Kommutator in Wärme um.
• Kommutierungslichtbogenverluste: Eliminiert. Die Funkenbildung an den Bürsten-Kommutator-Abständen in Bürstenmotoren führt zu einer Ableitung von Energie in Form von Licht und Wärme und verursacht gleichzeitig Hochfrequenzstörungen.
• Ankerkupferverluste (I²R): Reduziert bei BLDC, da die Statorwicklungen mit geringerem Widerstand gewickelt werden können und der Strompfad durch die elektronische Steuerung an jeder Rotorposition optimiert wird.
• Wärmebedingtes Derating: Bürstenmotoren verlieren mit steigender Temperatur an Effizienz (erhöhter Bürsten- und Ankerwiderstand). BLDC-Motoren weisen eine bessere thermische Stabilität auf, da sich wärmeerzeugende Komponenten (Wicklungen) am äußeren Stator befinden, wo die Wärme besser abgeführt werden kann.

Beispiele aus der Praxis für Energieeinsparungen

Der Effizienzvorteil führt direkt zu messbaren betrieblichen Einsparungen:

• Klima- und Kältekompressoren: Der Ersatz von Induktionsmotoren mit fester Drehzahl durch BLDC-Kompressoren mit variabler Drehzahl reduziert den Energieverbrauch um 30–50 % B. in Klimaanlagen und Kühlschränken für Privathaushalte – der Hauptgrund dafür, dass Geräte mit Wechselrichter zum Standard bei der Energieeffizienzbewertung geworden sind.
• Elektrofahrzeuge: BLDC- und PMSM-Motoren (Permanentmagnet-Synchronmotor, eine BLDC-Variante) erreichen dies 90–97 % Wirkungsgrad über den größten Teil des Betriebsbereichs hinweg und trägt direkt zum Reichweitenvorteil moderner Elektrofahrzeuge gegenüber früheren AC-Induktionsmotorkonstruktionen bei.
• Akku-Elektrowerkzeuge: Eine BLDC-betriebene Bohrmaschine verbraucht bei gleichwertiger Arbeit etwa 25–30 % weniger Batterieenergie als eine gleichwertige Bohrmaschine mit Bürste, wodurch sich die Laufzeit pro Ladung mit einer Batterie gleicher Kapazität direkt erhöht.

Deutlich längere Lebensdauer und nahezu kein Wartungsaufwand

Durch den Verzicht auf Bürsten entfällt der primäre Verschleißmechanismus bei Gleichstrommotoren, wodurch sich das Wartungs- und Lebensdauerprofil grundlegend verändert. Dieser Vorteil ist von entscheidender Bedeutung bei Anwendungen, bei denen der Austausch des Motors kostspielig oder unpraktisch ist oder das Risiko von Betriebsausfällen birgt.

Kohlebürsten von Gleichstrommotoren mit Bürsten müssen in der Regel jeden Tag ausgetauscht werden 1.000–5.000 Stunden abhängig von Last, Geschwindigkeit und Umgebungsbedingungen. Sobald die Bürsten ihre Mindestlänge überschreiten, beginnt die Oberfläche des Kommutators zu beschädigen, was schließlich den Austausch des gesamten Motors oder eine kostspielige Wartung des Kommutators erforderlich macht.

BLDC-Motoren ohne verschleißberührende Teile erreichen Lebensdauern von 20.000 bis 50.000 Stunden unter normalen Betriebsbedingungen – hauptsächlich durch Lagerverschleiß und nicht durch elektrische Verschleißmechanismen begrenzt. Bei Anwendungen wie Gebäudeautomationsventilatoren oder Industriepumpen, die 8.760 Stunden pro Jahr laufen, bedeutet dies: 5–10 Jahre Dauerbetrieb ohne Wartung im Vergleich zu monatlichen Bürstenprüfungen und jährlichem Bürstenaustausch bei einem Bürstenmotor.

Auswirkungen auf die Gesamtbetriebskosten

Der Wartungsvorteil führt zu erheblichen Einsparungen bei den Gesamtbetriebskosten (TCO), die häufig die höheren Anschaffungskosten von BLDC-Systemen rechtfertigen:

• Eliminierte Kosten für den Bürstenaustausch (Teilearbeit)
• Reduzierte Ausfallzeiten für geplante Wartungsarbeiten – entscheidend im 24/7-Industriebetrieb, wo die Kosten für Ausfallzeiten höher ausfallen können 5.000–50.000 US-Dollar pro Stunde
• Verlängerte Motorwechselintervalle verringern die Lebensdauer der Investitionsgüter
• Reduzierter Bedarf an Kontaminationskontrolle – kein Kohlebürstenstaub, der in Reinräumen oder Lebensmittelverarbeitungsumgebungen beseitigt werden muss

Höhere Leistungsdichte: Mehr Leistung bei weniger Platz und Gewicht

BLDC-Motoren erreichen eine deutlich höhere Leistungsdichte (Watt Leistung pro Kilogramm Motorgewicht oder pro Liter Motorvolumen) als bürstenbehaftete Gleich- oder Wechselstrom-Induktionsmotoren ähnlicher Leistung. Dieser Vorteil ergibt sich aus mehreren Designfaktoren:

• Permanentmagnete am Rotor: Hochenergetische Seltenerd-Permanentmagnete (NdFeB – Neodym-Eisen-Bor) erzeugen starke Magnetfelder ohne das Gewicht und Volumen von Feldwicklungen oder Schleifringen, die bei anderen Motortypen erforderlich sind.
• Statorwicklungen statt Ankerwicklungen: Im Stator montierte Wicklungen ermöglichen eine bessere Wärmeableitung (Wärme fließt nach außen zum Motorgehäuse und in die Umgebungsluft) im Vergleich zu Bürstenmotoren, bei denen sich die Ankerwicklungen in einem relativ geschlossenen Rotor erwärmen. Dadurch können BLDC-Motoren ohne thermische Leistungsminderung kontinuierlich stärker angetrieben werden.
• Kein Kommutator oder Bürstengetriebe: Durch den Wegfall dieser Komponenten werden die axiale Länge und das Gewicht direkt reduziert.

In der Praxis könnte ein BLDC-Motor mit einer Dauerleistung von 1 kW wiegen 0,5–1,0 kg , während ein bürstenbehafteter Gleichstrommotor mit der gleichen Ausgangsleistung wiegen könnte 1,5–2,5 kg . Dieser Dichtevorteil ist bei gewichtsempfindlichen Anwendungen von entscheidender Bedeutung – Drohnenmotoren, elektrische Fahrradnabenantriebe, chirurgische Robotik, Luft- und Raumfahrtaktuatoren und tragbare Elektrowerkzeuge, bei denen jedes Gramm Leistung, Reichweite oder Ermüdung des Benutzers beeinträchtigt.

Präzise Drehzahl- und Drehmomentregelung über einen weiten Betriebsbereich

BLDC-Motoren bieten in Kombination mit ihren elektronischen Steuerungen eine außergewöhnliche Steuerungspräzision über einen weiten Drehzahl- und Drehmomentbereich – eine Fähigkeit, die Bürstenmotoren und Induktionsmotoren ohne deutlich komplexere Antriebssysteme nur schwer erreichen können.

Geschwindigkeitsbereich und Stabilität

Ein BLDC-Motor kann typischerweise über einen Drehzahlbereich von betrieben werden 1:20 oder größer (von nahezu Null bis zur Höchstgeschwindigkeit) mit durchgehend stabilem, steuerbarem Drehmoment – wohingegen bürstenbehaftete Gleichstrommotoren bei sehr niedrigen Drehzahlen Kommutierungsprobleme haben und Wechselstrom-Induktionsmotoren ohne Frequenzumrichter nur ein begrenztes Drehmoment bei niedrigen Drehzahlen haben. BLDC-Motoren mit Drehzahlregelung sorgen für eine absolute Drehzahlstabilität ±0,1 % vom Sollwert auch unter wechselnden Lastbedingungen.

Hochgeschwindigkeitsbetrieb

Durch das Fehlen von Bürsten entfällt die Geschwindigkeitsobergrenze, die durch die Kontaktmechanik zwischen Bürste und Kommutator entsteht. Bürstenmotoren sind normalerweise darauf beschränkt 10.000–20.000 U/min bevor Bürstenverschleiß, Funkenbildung und Kommutatorschäden unzumutbar werden. BLDC-Motoren arbeiten regelmäßig bei 20.000–100.000 U/min in Anwendungen wie zahnärztlichen Handstücken, Turbomolekularpumpenantrieben, Hochgeschwindigkeitsbearbeitungsspindeln und elektrischen Turbolader-Unterstützungssystemen.

Drehmomentlinearität und Reaktion

BLDC-Motoren erzeugen ein zum Strom proportionales Drehmoment mit hoher Linearität und ermöglichen eine präzise Kraft- und Drehmomentsteuerung in Anwendungen wie Robotergelenken, chirurgischen Instrumenten und Präzisionspositionierungstischen. Die Reaktionszeit vom Drehmoment Null bis zum vollen Drehmoment kann in erreicht werden Millisekunden mit modernen Steuerungen – unverzichtbar für Servopositionierungsanwendungen, bei denen schnelle, genaue Bewegungsänderungen erforderlich sind.

Reduziertes elektrisches Rauschen und elektromagnetische Störungen

Der Lichtbogen, der an der Schnittstelle zwischen Bürste und Kommutator in Bürstenmotoren auftritt, erzeugt erhebliche elektromagnetische Störungen (EMI) über ein breites Hochfrequenzspektrum – von einigen kHz bis zu mehreren hundert MHz. Diese EMI kann in der Nähe befindliche Elektronik, Funkkommunikation und empfindliche Messgeräte stören und erfordert in gemischten elektrischen Umgebungen eine teure Abschirmung, Filterung und physische Trennung.

BLDC-Motoren eliminieren durch Bürsten erzeugte elektromagnetische Störungen vollständig. Die einzige EMI-Quelle in einem BLDC-System sind die Schalttransienten der Leistungstransistoren der elektronischen Steuerung – die durch Filterung, Abschirmung und richtiges PCB-Layout auf Werte reduziert werden können, die weit unter dem liegen, was durch Bürstenlichtbögen entsteht. Dadurch eignen sich BLDC-Motoren für Anwendungen, bei denen EMI kritisch ist:

• Medizinische Ausrüstung: MRT-kompatible Motordesigns (mit entsprechender Abschirmung) sind mit BLDC realisierbar; Bürstenmotoren erzeugen Störungen, die die MRT-Bildgebung und andere Diagnosegeräte stören würden
• Audiogeräte und Studioumgebungen: Bürstenlose Motoren in Lüftungsventilatoren und -antrieben eliminieren das charakteristische Bürstengeräusch, das empfindliche Audioaufnahmen verunreinigt
• Avionik und Navigationssysteme: EMI von Bürstenmotoren kann Navigationsinstrumente beeinträchtigen – BLDC-Motoren sind Standard in Flugzeugumgebungskontrollsystemen
• Laborinstrumentierung: Präzisionsanalyseinstrumente erfordern EMI-reine Umgebungen, die bürstenlose Antriebe ohne aufwändige Abschirmung unterstützen

Leiserer Betrieb und reduzierte Vibrationen

Akustische Geräusche sind in vielen Anwendungen ein wichtiger Leistungsparameter, und BLDC-Motoren sind aus zwei verschiedenen Gründen von Natur aus leiser als Bürstenmotoren: die Eliminierung des Bürsten-Kommutator-Reibungsgeräuschs und das Fehlen von Kommutierungsfunken.

Bürstenmotoren erzeugen eine charakteristische Kombination von Geräuschen: ein stetiges Gleitreibungsgeräusch durch Bürstenkontakt, intermittierendes elektrisches Knistern durch Kommutierungslichtbögen und mechanische Resonanz durch die Drehmomentwelligkeit, die beim Stromwechsel zwischen Kommutatorsegmenten entsteht. Die Gesamtschallleistung von Bürstenmotoren in typischen Anwendungen reicht von 55–75 dB(A) .

BLDC-Motoren mit sanfter Magnetfeldkommutierung und ohne mechanische Kontaktreibung arbeiten bei 40–60 dB(A) in vergleichbaren Anwendungen – eine Reduzierung von 15–20 dB**, was vom menschlichen Ohr als 4–8-mal leiser wahrgenommen wird . Dieser Lärmvorteil fördert die BLDC-Einführung in:

• HVAC-Systeme und Ventilatoren: Gebäudelüftungs- und Klimaanlagen, bei denen der Komfort der Bewohner von einem niedrigen Hintergrundgeräuschpegel abhängt
• Verbrauchergeräte: Waschmaschinen, Staubsauger und Küchengeräte, bei denen die Geräuschreduzierung eine wichtige Rolle spielt
• Medizinische Geräte: Infusionspumpen, Beatmungsgeräte und Diagnosegeräte, bei denen Motorgeräusche Patienten stören oder klinische Geräusche überdecken würden
• Robotik und Automatisierung: Kollaborative Roboter (Cobots) arbeiten Seite an Seite mit Menschen in der Fertigung, wo Lärmbelästigung ein Gesundheitsrisiko am Arbeitsplatz darstellt

Eignung für gefährliche und sensible Umgebungen

Der Bürstenkommutator-Lichtbogen in bürstenbehafteten Gleichstrommotoren erzeugt echte Funken – ein grundlegendes Sicherheitsrisiko in Umgebungen, die brennbare Gase, Dämpfe oder Staub enthalten. Dieser Lichtbogen macht Bürstenmotoren vom direkten Einsatz in ATEX/IECEx-klassifizierten Gefahrenbereichen (Chemieanlagen, Öl- und Gasanlagen, Getreidelager, Farbspritzkabinen) ohne aufwändige explosionsgeschützte Gehäuse ausgeschlossen.

BLDC-Motoren erzeugen keine interne Funkenbildung – die elektronische Kommutierung erfolgt in Festkörperkomponenten (MOSFETs, IGBTs), die den Strom ohne Lichtbogenbildung schalten. Dieses grundlegend andere Zündrisikoprofil macht BLDC-Motoren für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen mit einfacheren (und kostengünstigeren) Gehäuseanforderungen geeignet. Darüber hinaus sind BLDC-Motoren aufgrund der Abwesenheit von Kohlebürstenstaub geeignet für:

• Reinraumfertigung: Halbleiterfertigung, pharmazeutische Produktion und Montage von Luft- und Raumfahrtkomponenten, wo die Partikelkontamination minimiert werden muss
• Lebensmittel- und Getränkeverarbeitung: Kohlebürstenpartikel von Bürstenmotoren stellen eine potenzielle Quelle für Lebensmittelverunreinigungen dar – BLDC-Motoren beseitigen dieses Problem
• Vakuum- und Niederdruckumgebungen: Bürstenmotoren sind zum Teil auf die Luftfeuchtigkeit angewiesen, um die Bürsten zu schmieren und einen Kommutierungsfilm zu bilden – im Vakuum sind sie schlecht. BLDC-Motoren funktionieren normalerweise in Vakuumumgebungen (häufig in Halbleitergeräten und Raumfahrtanwendungen).
• Hermetisch dichte Anwendungen: BLDC-Motoren können durch eine abgedichtete Barriere mit externer Magnetkupplung betrieben werden und ermöglichen so Motorantriebe in vollständig abgedichteten, sterilen oder druckkontrollierten Umgebungen, die mit Bürstenkonstruktionen nicht möglich wären

Umfassender Vergleich: BLDC vs. bürstenbehaftete DC vs. AC-Induktionsmotoren

Das Verständnis der Vorteile von BLDC-Motoren ist am nützlichsten im Kontext eines direkten Vergleichs mit den Alternativen, die Ingenieure und Käufer normalerweise bewerten.

Wärmeleistung: Besseres Wärmemanagement ermöglicht eine höhere Dauerleistung

Der grundlegende strukturelle Unterschied zwischen bürstenbehafteten und bürstenlosen Motoren – Wicklungen am Stator gegenüber Wicklungen am Rotor – schafft einen erheblichen Vorteil beim Wärmemanagement für BLDC-Motoren, der oft unterschätzt wird.

Bei einem Bürstenmotor befinden sich die wärmeerzeugenden Ankerwicklungen auf dem rotierenden Rotor – einem Bauteil, das keinen direkten thermischen Kontakt mit dem Motorgehäuse haben kann. Die Wärme muss durch Luftspalte und Wellenlager übertragen werden, um das Gehäuse zu erreichen, wodurch ein hoher Wärmewiderstand entsteht, der den Dauerstrom und damit die Dauerdrehmomentabgabe begrenzt.

Bei einem BLDC-Motor befinden sich die wärmeerzeugenden Statorwicklungen auf der äußeren stationären Komponente – in direktem Kontakt mit dem Motorgehäuse, das mit Kühlrippen, Flüssigkeitskühlkanälen oder Zwangsluftkühlung ausgestattet sein kann. Dies ermöglicht 4- bis 6-mal bessere Wärmeauskopplung von den Wicklungen im Vergleich zu am Rotor montierten Wicklungen, sodass BLDC-Motoren eine höhere Ausgangsleistung ohne thermische Leistungsminderung aufrechterhalten können. In der Praxis kann ein BLDC-Motor oft kontinuierlich mit seinem maximalen Nenndrehmoment laufen, während ein Bürstenmotor mit derselben Nennleistung für einen dauerhaften Betrieb auf 60–80 % seines Spitzendrehmoments reduziert werden muss, um eine Überhitzung zu vermeiden.

Regenerative Bremsfähigkeit

BLDC-Motoren können in Kombination mit ihren elektronischen Steuerungen beim Abbremsen als Generatoren fungieren und kinetische Energie zurück in elektrische Energie umwandeln, die zur Stromquelle zurückgeführt werden kann (regeneratives Bremsen) oder in einem Bremswiderstand abgeführt werden kann. Diese Fähigkeit ist eine direkte Folge der elektronischen Kommutierungsarchitektur.

Bei Elektrofahrzeugen wird das regenerative Bremsen wiederhergestellt 15–25 % der Energie, die sonst bei Reibungsbremsen als Wärme verloren gehen würde , direkt angrenzende Driving Range. In industriellen Servosystemen kann regenerative Energie von abbremsenden Lasten an den Versorgungsbus zurückgegeben und von anderen Antrieben genutzt werden, wodurch der Gesamtenergieverbrauch des Systems um reduziert wird 10–30 % in Hochzyklusanwendungen wie Verpackungsmaschinen und Robotermontagelinien.

Bürstenbehaftete Gleichstrommotoren verfügen über eine gewisse Regenerationsfähigkeit, aber die Bürsten-Kommutator-Schnittstelle begrenzt den Strom, der während der Regeneration fließen kann, und das Kommutatordesign schränkt den reibungslosen Vierquadrantenbetrieb ein, den bürstenlose elektronische Steuerungen auf natürliche Weise erreichen.

Zu berücksichtigende Einschränkungen und Kompromisse

Eine vollständige Bewertung der Vorteile von BLDC-Motoren erfordert die Anerkennung der Kompromisse und Einschränkungen, die alternative Motortypen in bestimmten Situationen geeigneter machen können:

• Höhere Anschaffungskosten: BLDC-Motoren kosten normalerweise 20–50 % mehr als gebürstete Äquivalente auf Komponentenebene, und die erforderliche elektronische Steuerung verursacht weitere Systemkosten. Für einfache, kostengünstige Anwendungen mit kurzer Lebensdauer (Einweggeräte, Spielzeug) bleiben Bürstenmotoren wirtschaftlich sinnvoll.
• Controller-Abhängigkeit: BLDC-Motoren können ohne ihre elektronische Steuerung nicht betrieben werden – ein Ausfall der Steuerung stoppt den Motor. Bei sicherheitskritischen Anwendungen muss eine Controller-Redundanz berücksichtigt werden. Bürstenbehaftete Gleichstrommotoren können mit einfachen, äußerst zuverlässigen Netzteilen betrieben werden.
• Risiko der Magnetentmagnetisierung: Die Permanentmagnete am BLDC-Rotor können durch übermäßige Hitze oder starke entgegengesetzte Magnetfelder teilweise entmagnetisiert werden – eine Einschränkung, die Bürstenmotoren (die Elektromagnete oder Universalwicklungskonstruktionen verwenden) nicht haben. Dies beschränkt die maximale Betriebstemperatur für Seltenerdmagnetkonstruktionen auf etwa 150–180°C .
• Drehmomentwelligkeit bei niedrigen Drehzahlen: BLDC-Steuerungen mit sechsstufiger Kommutierung erzeugen sichtbare Drehmomentschwankungen bei sehr niedrigen Drehzahlen – wichtig bei Präzisionspositionierungs- und Direktantriebsanwendungen, bei denen eine gleichmäßige, wellenfreie Bewegung erforderlich ist. Sinusförmige FOC-Antriebe (Field Oriented Control) beheben dieses Problem, erhöhen jedoch die Komplexität und Kosten der Steuerung.
• Lieferkette für Seltenerdmaterialien: Hochleistungs-BLDC-Motoren mit Neodym-Magneten sind auf Lieferketten für Seltenerdelemente mit geopolitischen Konzentrationsrisiken angewiesen – ungefähr 90 % der Verarbeitung seltener Erden findet in China statt , wodurch Überlegungen zur Versorgungssicherheit für kritische Anwendungen erstellt werden.